複合機か、単体機か。金属加工の効率を左右する「段取り」の裏話
NC旋盤やマシニングセンターを使いこなす皆様にとって、一番の悩みどころは「段取り替えの時間」ではないでしょうか。
金属加工の工程で、切断した後に別の機械へ運び、位置を決めて穴をあける。
この移動時間が積み重なると、1日の生産量は大きく変わります。
そこで選択肢に挙がるのが、レーザー加工機とパンチング加工が合体した「複合機」です。
複合機の最大の利点は、一度材料をセットすれば、複雑な形状の切断から成形加工までを一気に終わらせられる点にあります。
移動の手間が省けるだけでなく、精度のズレも最小限に抑えられます。
現場のリーダーの方からは、「工程が一つにまとまると、管理が本当に楽になる」という声をよくいただきます。
しかし、導入には注意点もあります。
複合機は多機能ゆえに、メンテナンス箇所が増える傾向にあります。
どちらか一方が故障しただけで、ライン全体が止まってしまうリスクも考えなければなりません。
また、単体機に比べると設置面積も大きくなりがちです。
一方で、レーザー加工機の単体機を導入し、既存の旋盤やフライス盤と連携させる「分業スタイル」も根強い人気があります。
こちらは機械がシンプルなので、万が一の故障時もダメージを分散できます。
最近のファイバーレーザーは加工速度が非常に速いため、切断工程だけを極限までスピードアップさせることで、全体の回転率を上げる作戦も有効です。
弊社では、中古の複合機や単体機の買取・販売も行っています。
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